Produksjonsprosessen for stålkonstruksjoner involverer en rekke prosesser, monteringer og behandlinger for å produsere stålkonstruksjonskomponenter som oppfyller designkravene. Dette innebærer en rekke grundige trinn. Følgende er en detaljert beskrivelse av prosessen:

1. Forberedelsesfase

Design- og tegningsgjennomgang
Basert på prosjektkrav (som bygningskonstruksjon og lastkrav) fullfører designfirmaet den detaljerte designen av stålkonstruksjonen, inkludert komponentdimensjoner, tilkoblingsmetoder og materialtyper (som Q235 og Q355).
Tegningsgjennomganger organiseres mellom design-, produksjons- og konstruksjonsteamene for å bekrefte designrasjonalitet, prosessgjennomførbarhet og krav til dimensjonsnøyaktighet for å unngå påfølgende produksjonsfeil.

Materialinnkjøp og inspeksjon
Stål (som stålplater, stålprofiler, stålrør), sveisematerialer (elektroder, tråd, flussmiddel) og festemidler (bolter og muttere) kjøpes inn i henhold til tegningskravene.
Råmaterialene kvalitetsinspiseres, inkludert verifisering av materialsertifikater, visuell inspeksjon (for defekter som sprekker og rust), testing av mekaniske egenskaper (strekk- og bøyetester) og analyse av kjemisk sammensetning for å sikre samsvar med nasjonale standarder (som GB/T 700 og GB/T 1591).

II. Bearbeidings- og produksjonsfase

1. Skjæring
Formål: Skjær råmaterialet inn i de nødvendige emnene i henhold til tegningens dimensjoner.
Vanlige prosesser:
Flammeskjæring: Egnet for tykke stålplater, lav kostnad men lavere presisjon.
Plasmaskjæring: Egnet for tynne plater, rustfritt stål osv., med høy skjærehastighet og høy presisjon.
CNC-skjæring: Datamaskinstyrte skjærebaner oppnår en nøyaktighet på ± 1 mm og er egnet for komplekse komponenter.
Forholdsregler: Grader og slagg må fjernes etter skjæring for å unngå å påvirke senere bearbeiding.

2. Retting og forming
Retting: Stål kan deformeres under valsing, transport eller kutting. Dette krever mekanisk retting (som valsretting) eller flammeretting (lokal oppvarming etterfulgt av avkjøling) for å gjenopprette en rett linje.
Forming: Bearbeiding av komponenter som krever bøying eller spesialforming, for eksempel:
Platevalsing: Ruller stålplater til runde rør eller buede komponenter (som fabrikkkupler).
Pressbøying: Bøyer stålplater til rettvinklede eller spissvinklede komponenter som vinkler og U-skinner.
Presser: Bruk matriser til å presse komplekse buede overflater eller spesialformede deler (som brofuger).

3. Kantbehandling og hullforming
Kantbehandling: Fresing og høvling av sveisespor og endeflater for å sikre sveisekvalitet (f.eks. at sporvinkler og stumpe kantdimensjoner oppfyller designkrav).
Hullforming: Bolt- og pinnehull maskineres med en borepresse, stempel eller CNC-boreutstyr. Diameternøyaktighet (vanligvis H12-kvalitet) og posisjonsnøyaktighet (hullavvik ≤ ±1 mm) er nødvendig for å forhindre boltinnsetting under installasjon.

4. Montering (Montering)
Montering av flere deler til komponenter (f.eks. bjelker, søyler, takstoler) i henhold til tegningsspesifikasjonene. Vanlige metoder inkluderer:
Heftsveising: Midlertidig sikring av deler med et lite antall sveiser for å sikre monteringsdimensjoner.
Festeanordninger: Bruk spesialiserte jigger og festeanordninger for å sikre komponentenes vertikalitet og parallellitet (f.eks. må steget og flensen på en stålsøyle monteres i en 90° vinkel). Kritiske dimensjoner, som komponentlengde og diagonalavvik, bør kontrolleres med verktøy som målebånd og totalstasjoner.

5. Sveising
Kjerneprosess: Permanent sammenføyning av monterte deler gjennom sveising. Vanlige sveisemetoder:
Manuell lysbuesveising: Fleksibel og egnet for komplekse skjøter, men ineffektiv.
Pulversveising: Egnet for lange rette sveiser (som støtsveising av stålplater), med høy grad av automatisering og jevn sveisekvalitet.
Gassbeskyttet sveising (CO₂-sveising, argonbuesveising): Egnet for tynne plater og komponenter i rustfritt stål, med minimal sveiseforvrengning.
Kvalitetskontroll: Forvarming er nødvendig før sveising (for tykke plater eller lavlegert stål). Ikke-destruktiv testing (UT ultralydtesting, MT magnetisk partikkeltesting) er nødvendig etter sveising for å kontrollere for defekter som sprekker og porer.

6. Sveiseretting
Etter sveising kan komponenter deformeres (for eksempel bøying eller vridning) på grunn av termisk stress. Mekanisk eller flammeretteting er nødvendig for å sikre at komponentenes retthet og vinkelretthet oppfyller spesifikasjonene (for eksempel, søylevinkelretthetsavvik ≤ H/1000 og ≤15 mm).

III. Etterbehandling

Overflatebehandling
Rustfjerning: Fjern skall og rust fra ståloverflaten ved hjelp av sandblåsing (høy effektivitet og grundig rustfjerning), beising eller håndpolering for å oppnå en Sa2.5 (nesten hvit) eller St3 (grundig manuell rustfjerning) finish.
Belegg: Påfør grunning (rustforebyggende), mellomstrøk (for å øke tykkelsen) og toppstrøk (dekorativt og værbestandig). Beleggtykkelsen må oppfylle designkravene (f.eks. total tykkelse ≥ 120 μm for utendørs stålkonstruksjoner). For spesielle miljøer (f.eks. kjemiske og marine miljøer) kan det brukes korrosjonsbeskyttelse (f.eks. epoksy sinkrik maling).

Sluttinspeksjon
En omfattende inspeksjon av komponentdimensjoner, utseende, sveisekvalitet og beleggtykkelse utføres, og en kvalitetsrapport utstedes.
Kritiske komponenter (f.eks. kassebjelker av stål i broer og høye stålsøyler) gjennomgår lasttesting eller beregninger av bæreevne.

Nummerering og emballasje: Komponentene er nummerert i henhold til monteringsrekkefølgen for å forenkle løfting og montering på stedet.
Beskytt sårbare områder (f.eks. bolthull og skarpe hjørner) med beskyttelsesskjold. Sikre store komponenter med ståltau for å forhindre deformasjon eller skade under transport.

IV. Transport- og installasjonskoordinering
Under transport må passende kjøretøy (flakbiler, tilhengere) velges basert på komponentstørrelse. Overdimensjonerte komponenter krever transporttillatelse for overdimensjonerte komponenter.
Vi vil tilby installasjonstegninger og komponentlister, og bistå med løfting og posisjonering på stedet for å håndtere dimensjonsavvik under installasjon.